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重困难，特别是目前主体结构施工是在井筒超多，钢板剪力墙密布，钢筋与钢结构连接节点十分复杂的条件下，项目部经过加强计划管理与平面协调，优化工序，合理增加人员和设备投入，实现了目前 6 天一个结构层目标。
争科技之先
作为世界上第一座地震 8 度设防区超过 500 米的超高层建筑，中国尊项目结构复杂，技术含量高，工程桩直径大、长度长，质量控制要求高；塔楼底板超厚超大，施工技术管理及施工组织难度大。
针对这一系列工程技术难点，项目技术部对大直径桩施工、钢平台设计与施工、BIM 三维模拟、深化设计、大体积砼试配等进行专项课题研究，通过共同研讨，多次认真研究优化，制定出了土方开挖及内支撑结构施工方案、钢平台施工方案等，顺利解决了工程施工中的难题，合理降低了工程施工成本，加快了施工进度。
在项目创纪录的一次性 56000 立方底板混凝土浇筑中，项目 BIM 团队通过三维动画技术对场内整个浇筑过程进行 4D 模拟。同时对参加浇筑的 200 多名管理人员结合 BIM 模拟动画对管理层及作业层进行浇筑全过程可视化交底。底板混凝土浇筑完成后，模拟与实际施工情况对比，与 BIM 模拟完全一致。
为提高施工效率，满足工期要求，中国尊项目独创性地采用由中建三局自主研发的世界房建施工领域面积最大、承载力最高的第三代集成型智能模架体系。整个智能钢平台体系长 43 米、宽 43 米、最大高度 38 米，有 7 层楼高，平台顶推力达 4800 吨。平台强大的空间框架结构体系使其可承受上千吨荷载，同时可抵御高空 15 级以上的强风。工人们在全封闭平台上作业，如履平地，可同时进行 4 层核心筒立体施工。通过高度的设备集成，平台如同「移动的制造工厂」，可实现「在工厂里造摩天大楼」，显着提升了超高层建筑建造过程的工业化及绿色施工水平。
该体系在世界范围首次创造性地将大型设备与智能顶升钢平台系统集成，将两台 M900D 大型动臂塔吊与顶升钢平台结合，实现塔机平台一体化。相比常规塔机安装方式可减少塔机自爬升 28 次，节省塔机爬升影响的工期约 56 天，减少塔机预埋件 400 吨。
2015 年 6 月 15 日，经过专家组现场考察、课题组汇报答辩，专家组讨论，一致同意通过鉴定，认为中国尊项目钢平台技术成果整体达到国际领先水平。
争品质之先
质量是企业的生命。作为北京第一高楼项目，北京市的重点工程，工程质量要求非常严格。
项目质量部门在原料进场后，每天对原材料的名称、规格质量证明书等进行及时验收检查，并按有关标准规定进行取样复验，经检验合格的原材料